“疫情反復，給企業(yè)經(jīng)營帶來極大挑戰(zhàn)。特別是上海、江浙等地，是寧紡主要客戶集中區(qū)。上海疫情暴發(fā)后，對我們影響很大。一是訂單減少。上半年本是紡織印染旺季，但印染4月訂單下降三分之一左右，5月份訂單也不飽滿。二是運費、原材料價格上漲。疫情導致交通受阻，坯布、機物料等運不進來，上海港口封控導致產(chǎn)品運不走，運費漲幅20-30%。三是生產(chǎn)困難重重。

由于疫情影響，一些工人無法到崗，企業(yè)也不能及時到周邊村鎮(zhèn)招工。”徐建林介紹，為了將損失降到最低，寧紡經(jīng)過充分調(diào)研，加大研發(fā)力度，新開發(fā)的開發(fā)防水防滲高檔醫(yī)護面料迎合市場需求，為企業(yè)逆勢突圍帶來了新機遇。同時，面料運輸也由上海港口改為青島港口，最大限度保證了及時發(fā)貨。

為增加企業(yè)吸引力，即使面對諸多挑戰(zhàn)和壓力，2021年寧紡依然增加了職工收入，工資增長幅度達8%以上。這是責任，也是寧紡人的承諾。

綠色發(fā)展是高質(zhì)量發(fā)展的重要體現(xiàn)。近年來，寧紡確定了“黨建引領(lǐng)、文化鑄魂、創(chuàng)新驅(qū)動、綠色發(fā)展”的發(fā)展方針，在節(jié)能減排方面做了大量工作。

在設(shè)備升級方面：近年來，寧紡圍繞節(jié)能降耗提效，加大了設(shè)備改造更新力度，淘汰了3臺舊式磨毛機，改造了一臺組合式磨毛機，生產(chǎn)效率提高了75%；改造了5條軋染線，生產(chǎn)效率提高30%；淘汰了126臺劍桿織機，新上64臺高速噴氣織機，日產(chǎn)提高91%，單臺效率提升3.75倍；水、電、汽、天然氣接裝了自控系統(tǒng)，降低綜合消耗18.3%。2021年，寧紡新上一條高效絲光線，車速提63.5%，萬米水耗下降11.3%。

在產(chǎn)品研發(fā)方面：將產(chǎn)品由粗厚向中薄轉(zhuǎn)變，通過產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，單位消耗穩(wěn)步下降，2021年萬米水耗同比下降20.61%；目前，中薄織物比例已占到總產(chǎn)量的76.5%以上。

在工藝改進方面：全部采用節(jié)能新工藝，如前處理研發(fā)低溫煉漂工藝，蒸汽消耗下降三分之一以上。

不僅如此，近年來，寧紡還建立了科技創(chuàng)新機制，自主創(chuàng)新成果顯著，先后取得各類知識產(chǎn)權(quán)證書135件。其中，發(fā)明專利30件、實用新型專利80件、外觀設(shè)計專利12件、軟件著作權(quán)3件。制定國家標準3項、行業(yè)標準12項、團體標準6項，發(fā)表核心期刊論文20篇。

其中，“一種防化學品面料的加工方法”獲得中國專利優(yōu)秀獎，“抗?jié)B阻菌防穿透醫(yī)用防護面料生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化”榮獲全國商業(yè)科技進步獎二等獎，“高性能防化面料生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化應用”獲2020河北省職工優(yōu)秀技術(shù)創(chuàng)新成果優(yōu)秀獎，“棉麻生物酶精練技術(shù)開發(fā)及產(chǎn)業(yè)化”被列入第十二批中國印染行業(yè)節(jié)能減排先進技術(shù)推薦目錄，“有機棉大麻雙面斜”榮獲中國最佳生態(tài)環(huán)保技術(shù)應用獎。

此外，寧紡在淡堿回收方面還走在了國內(nèi)染廠前列，與宜興華東印染機械有限公司共同研發(fā)試制了四級全不銹鋼熱熔蒸發(fā)洗堿回收裝置，系國內(nèi)第一臺。后在四川佳聯(lián)佳禧、山東孚日、即發(fā)龍山印染、山東魏橋特寬幅印染等推廣使用。

“2022年，起步即是高成本時代，俄烏戰(zhàn)爭、新冠疫情反復、中美大國博弈等不確定性因素增加，二季度本是黃金旺季，卻又出現(xiàn)訂單不足現(xiàn)象，并且工費下調(diào)、原材料、能源價格居高不下，加之用工成本持續(xù)增長、招工困難、環(huán)境治理壓力加大等因素，導致印染經(jīng)營困難重重。”徐建林強調(diào)在這種情況下，印染企業(yè)必須堅定“綠色、科技、時尚”定位，走“專精特新”之路。只有堅持以“專精特新”企業(yè)、科技型企業(yè)創(chuàng)建為方向，大力提升企業(yè)信息化、智能化、數(shù)字化發(fā)展水平，寧紡才能實現(xiàn)可持續(xù)健康發(fā)展。

而對于數(shù)智化轉(zhuǎn)型，寧紡早已早在行業(yè)前頭。在徐建林的積極推動下，寧紡累計投資1億元，完成了棉織和服裝車間數(shù)字化建設(shè)，新上智能化紡紗項目、百臺高速噴氣織機項目、服裝車間智能化提升擴能項目，以及印染設(shè)備升級、熱電濕電除塵提升。

經(jīng)過一系列智能化、數(shù)字化提升，如今寧紡紡紗生產(chǎn)效率提高了43%，減少用工30%以上；布場生產(chǎn)效率提高了3～4倍；印染能耗降低40%以上，服裝生產(chǎn)效率提高了25%，質(zhì)量提高了5%，用工水平降低了12.5%。

“寧紡數(shù)字化轉(zhuǎn)型雖然成效顯著，取得了一定成績，印染車間和倉庫已應用金蝶 K3 系統(tǒng)，助劑應用了數(shù)字化智能配送系統(tǒng)，棉織應用了環(huán)思紡織生產(chǎn)管理系統(tǒng)，但是從整體來看，企業(yè)生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)的銜接，管理指令下達效率、工藝參數(shù)的管控等方面，還不盡理想，改進、提升的空間還很大。”徐建林表示，今后寧紡計劃進一步通過精益制造和數(shù)字化管理等先進的生產(chǎn)管理方式，引進生產(chǎn)車間 MES 系統(tǒng)，優(yōu)化印染車間底層資源，改善數(shù)據(jù)采集質(zhì)量，提高生產(chǎn)透明度與效率。

“目前，寧紡正計劃與國際國內(nèi)品牌面料商、服裝商展開合作，在新纖維、新材料、復合材料、多功能整理，特別是高端生物防護面料、阻燃抗靜電面料、戶外產(chǎn)業(yè)用布等領(lǐng)域加大研發(fā)力度。”談及未來發(fā)展，徐建林表示，今后，寧紡以打造“專精特新”企業(yè)、科技創(chuàng)新小巨人企業(yè)和綠色工廠為抓手，加速轉(zhuǎn)型升級，走高質(zhì)量發(fā)展之路。