遠遠望去，干凈整潔的曲軸智能化生產線呈“一”字型依次排開，產品在智能“大腦”控制下，機械手將一支支曲軸毛坯送上生產線。經過上料、淬火、精車外圓等10多道加工工序，當“走”下生產線時，它們已華麗蛻變成精度極高的曲軸成品，一系列操作如行云流水。

近年來，常德紡織機械有限公司（以下簡稱“常德紡機”）以精益化為抓手、智能化為目標，持續推動設計升級、制造升級和管理升級，打造形成了以“流水化+智能制造”為主要特色的生產模式，為企業生產模式的創新發展翻開了新的篇章，釋放出新的發展動力。

早在2021年，常德紡機便意識到智能化改造對企業來說，不是一道選擇題，而是一道必答題，更是一道搶答題。

當年，常德紡機便抽調“精兵強將”，成立智能化推進團隊，外出考察學習，企業項目責任人說，打造智能化生產線前，我們團隊進行了一年的多方論證，最初先是探索出了“工作島”模式，由原本一人控制一道工序，調整為一人控制三至四道工序，生產效率提高了30%。

嘗到了創新的“甜頭”，常德紡機智能化推進團隊干勁更足了，首先從購入曲軸磨床，然后將其與10臺數控機床進行系統集成，組成一個智能化生產線，前后經過一年多的反復測試和模擬生產驗證。項目負責人感慨地說，“沒有經驗，我們就出去學習先進經驗；沒有設備，就出去定購”。

這條智能化生產線的建成，使常德紡機的曲軸生產自動化率接近100%，月產量較以前增加5倍，每件曲軸的生產周期從一個月縮短至一天。該產線解決了曲軸磨削加工的自動化程度，降低工人勞動強度，保證產品質量的穩定性。整條生產線引進數控車床、加工中心、曲軸銑、中頻淬火機床等先進設備，實現智能化生產模式，大大提升企業核心競爭力。

曲軸智能化生產線投入生產應用，是企業在智能制造自動化生產方面一次具有重要意義的探索和實踐，充分將常德紡機強大的工藝能力、系統整合能力以及先進制造技術綜合應用能力展現其中。

“機器換人”帶來的效率提升是立竿見影的。通過生產流程梳理，將曲軸加工16道工序優化為12道，由原先需要反復跨越3個區域作業優化在1個區域內作業，從產品上料到成品下線、加工部件的拿取、裝夾都由桁架機器人完成，減少了工件周轉時間，實現了曲軸加工高效穩定的生產。在這種智能化的生產線上，除了進行設備維護和巡檢的工作人員外，根本無需人力投入。所以，每個車間流水線上的工人從原來的18人減少到現在2人，以一批次九件曲軸精加工為例，加工周期由7天縮減至1天，極大地節省了企業用工成本，提高了工作效率。

曲軸智能生產線采用了質量監控技術，一方面采用自動檢測，實現每一件工件關鍵尺寸的在線檢測反饋，并生成對應檢測報告；另一方面針對關鍵加工工藝參數進行過程檢測，通過精確的工藝參數確保產品質量穩定可靠。同時，在工序之間設置激光打碼機，實現在每根曲軸上刻錄一個“身份”標識，生產人員只需通過標識便可以對產品的生產歷史、批次、原材料等信息實現單件全流程追溯，進一步提高了產品質量的穩定性。

值得一提的是，曲軸智能生產線通過物聯網建設，使整個生產運行狀態顯示在系統看板上，實現對設備運行狀態、當前加工程序、報警信息、產量、運行時間、主軸信息、進給倍率等數據共享，工作人員能夠一目了然。生產過程的全自動化、信息化，便于過程監控、生產數據統計，有效提高了生產效率。

常德紡機不斷探索企業高質量發展道路，通過改造油漆生產線、冷作生產線、鑄針及針床加工生產線等多項戰略規劃，向高質量、智能制造轉型突破。

下一步，常德紡機將以智能化升級改造項目為重點，采取有效措施，加快推動企業生產模式向柔性化、智能化、精細化的深度融合，不斷提高智能化建設水平，賦能企業高質量發展。