10月22日，由中央廣播電視總臺財經節目中心推出的新媒體系列節目《超級生產線》走進蘇州吳江區。記者帶領網友走進恒力集團，探訪企業如何打破行業壟斷走出了一條突圍之路；從“一滴油”到“一匹布”，看智能化工業絲車間，如何讓每一錠絲擁有專屬“戶口”。
記者用鏡頭記錄下
現代智能化工廠工業絲
精細化生產全過程
展示恒力利用全產業鏈優勢
助推化纖產業實現轉型升級
恒力集團利用“從一滴油到一匹布”全產業鏈創新差異化、成本高效控制、規模等優勢，加快了下游化纖產品的迭代更新、技術升級，使得產品應用領域持續拓寬，把“一根絲”做到了極致。
目前，恒力是全球最大的功能性纖維和工業絲生產基地之一，預計到年底，工業絲年產能可達80萬噸，約占全球的30%。目前，恒力集團工業絲產品在油氣開采、海洋工程、消防、汽車、戶外等領域均有廣泛應用，在日常生活中隨處可見。
那工業絲是如何生產出來的？記者跟隨相關負責人來到恒力高性能工業絲生產車間。
該車間年產能20萬噸，幾乎占到全球產能的1/10。目光所及之處，機械手臂、自動搬運機器人都在不停運轉，這里也是目前工業絲領域自動化程度最高的一條產線，目前從這里產出的產品在油氣開采、海洋工程等高端特種領域都有應用，打破了不少行業技術壟斷，解決了高性能工業絲及其關鍵應用技術的“卡脖子”難題。
記者了解到，恒力集團工業絲生產線已實現全流程自動化，配備自動落筒、視覺檢測、自動包裝、立體倉庫等智能化設備，工作效率和準確率都得到大幅度提升。
恒力工業絲產品實現全流程追蹤，每個絲餅都有自己的“戶口”，從生產到出庫形成產品的完整信息鏈。同時，在生產過程中，外檢系統能夠在第一時間對缺陷產品進行預警，嚴控生產質量關。
智能化的加持也大大提升了車間生產效率，比如，早前人工檢驗一車絲需要10分鐘，引入自動外檢設備后檢驗一車絲只需2.5分鐘，一個絲餅僅需3秒鐘就可實現全方位檢驗，精確度也大大提高。
