1月21日，恒逸石化召開第十一屆董事會第十六次會議，審議通過了《關于子公司投資建設年產120萬噸己內酰胺-聚酰胺一體化及配套項目的議案》。此前2021年10月27日項目就已開工，由十六化建第二分公司施工建設。
廣西恒逸新材料有限公司年產120萬噸己內酰胺—聚酰胺產業一體化及配套工程位于廣西欽州石化產業園，分兩期建設。項目總投資197.23億元。一期工程主要建設1套煤制氫合成氨聯合裝置（氫氣100000m3/h、氨20萬噸/年）、2套40萬噸/年雙氧水裝置（35%計）、2套30萬噸/年烯法環己酮裝置、2套30萬噸/年己內酰胺裝置及5套12萬噸/年聚酰胺聚合裝置。一期工程生產的氫及合成氨，供一期、二期己內酰胺裝置使用。煤制氫及合成氨采用航天爐氣化，寬溫耐硫變換和低溫甲醇洗脫碳，變壓吸附制氫，ECOSA硫化氫直接制硫酸，液氮洗，卡薩利低壓氨合成技術，南京聚拓化工科技有限公司低壓節能型氨合成塔。詳見表1。二期工程主要建設1套40萬噸/年雙氧水裝置（35%計）、2套30萬噸/年烯法環己酮裝置、2套30萬噸/年己內酰胺裝置及5套12萬噸/年聚酰胺聚合裝置。二期雙氧水、環己酮、己內酰胺及聚酰胺聚合裝置與一期采用的技術一樣。一期工程和二期工程建設內容相對獨立。二期工程中間產品氫氣、液氨和雙氧水依托一期工程。輔助性工程如分析中心、管控中心、辦公食堂等生產管理設施和固體廢物臨時儲存場等與一期工程共用。己內酰胺的制備工藝，目前主要有液相貝克曼重排和氣相貝克曼重排兩種方法。與液相貝克曼重排技術相比，氣相貝克曼重排技術具有綠色、低碳、清潔、高效等特點。而恒逸獨立自主研發的氣相重排技術原子經濟性達到100%，且完全不副產硫銨，是綠色低碳清潔高效的新工藝。恒逸是國內首家也是唯一一家將自主研發的氣相重排新技術應用到落地項目的企業，且本項目為國內首套己錦一體化項目，也是全球范圍內應用氣相重排技術中擬建規模最大的項目。目前在全球范圍內，僅日本住友成功開發氣相貝克曼重排技術并實現了工業化生產，己內酰胺總產能為16萬噸/年。更重要的是該項目全流程制備均采用目前行業內最先進的單元技術及最優的技術組合，所有生產要素、能源均實現全流程全量配套，產品的能耗及物耗均大大降低，且通過產業鏈一體化有效降低了合成氨、液氨、雙氧水、環己酮等原材料的生產成本，項目主要原料苯均由文萊煉廠直接提供，有利于公司實現精準成本控制，平滑上游原料端帶來的價格波動，進一步實現降本增效。據統計，2021年己內酰胺新裝置紛紛投產，加之現有裝置的脫瓶頸擴能改造，己內酰胺產能大幅增長， 2021年新增己內酰胺產能112萬噸，包括福建申遠20萬噸/年、內蒙古慶華10萬噸/年、山東華魯恒升30萬噸/年以及魯南化工30萬噸/年等項目。未來，還將有多套裝置計劃投產。據了解，滄州旭陽化工項目建成后，其己內酰胺產能將達到50萬噸/年；魯西化工30萬噸/年、福建永榮新建二期30萬噸/年己內酰胺新裝置預計2022年投產；巴陵石化將建設60萬噸/年己內酰胺產業鏈項目；鄂托克旗建元煤焦化將建設規模為60萬噸/年己內酰胺項目；以及廣西恒逸將建設120萬噸/年己內酰胺—聚酰胺一體化項目。
未來百萬噸級的己內酰胺—聚酰胺聯合生產基地將是新常態，己內酰胺行業面臨較大的過剩壓力。隨著企業成本壓力增大和生產利潤下降，加之國家能耗“雙控”、限電政策影響，己內酰胺行業競爭將越發激烈。
來源：中國化工信息周刊
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