嶺南盛夏，熱浪裹挾著縫紉機的嗡鳴，炙烤著珠三角林立的制衣廠房。廣州番禺服裝廠“空調房”里的老板謝雙濤凝視著屏幕上跳動的訂單數據，裁剪指令已同步到工廠的智能裁床。

五年前的深夜，這個被庫存壓得喘不過氣的男人，還蹲在滿地滯銷衣物的倉庫里計算工廠還能撐幾天。彼時他的合作品牌卷款跑路、百萬貨款血本無歸，這位擁有20年經驗的“老裁縫”幾乎認命——“像我們這種‘大老粗’，沒什么文化知識和背景，也不擅長和人搞關系，可能注定得關門了。”

謝雙濤只是中國服裝制造業的一個縮影，在“高庫存吞噬利潤、低效率浪費資源、技能人才流失率高”的魔咒下，無數個工廠老板們如履薄冰。

轉機藏在SHEIN遞來的橄欖枝里。這家憑借“小單快反”模式火遍全球的時尚巨頭，給出了反常識的解決方案：把持續迭代升級的數字化“武器庫”，免費提供給供應商使用。

但是當謝雙濤首次接到“100件起訂”的訂單時，車間工人集體炸鍋。“我們以前的訂單一般都是按照月度甚至季度來下單，一次下單都是上萬件起，車間老師傅們很抵觸這種小訂單，覺得連電費都賺不回來”，他解釋道。

但SHEIN的工作人員來駐場指導：一套實時聯通生產全流程的數字化工具，這是能解決生產痛點的“神奇工具”。依托精準的市場雷達，那些滯銷的擔憂不復存在，各類爆款賣到全球。

此后，“日常+專場”的技能培訓、工廠的擴建、解決生產中“疑難雜癥”的精益化工具等多種賦能接踵而來，讓謝雙濤的工廠成了典型案例：規模已經擴大到5家，工人數量也增加了十倍。

更深的變革在更寬廣的產業中奔涌：上千場對供應商員工和管理人員的培訓在日常開展，四千多件創新研發的精益工具被交付給供應商使用，52萬平方米老舊廠房蛻變成標準化智慧工廠，架設在工廠和倉庫屋頂的光伏板年減碳3.5萬噸，“聚星光”項目為689個面臨暫時經濟困難的供應商員工家庭雪中送炭……

痛點瓦解

在中國的服裝領域，有壓在從業者頭上的“三座痛點”。

其一是高庫存之痛。在服裝產業，高庫存一直是困擾著眾多工廠的棘手難題。根據財報顯示，A股服裝上市公司的庫存水平，平均約在30%左右。

這是因為傳統服裝工廠的生產，依賴于對消費者下一季想要什么的長周期猜測，品牌向工廠所下的訂單，也是按照季度乃至半年的周期來進行，一次下單動輒都是成千上萬件甚至幾十萬件的大單量起訂。

在銷售季節結束時，行業總是面臨高庫存風險，行業長期陷入一種“屯一波貨、賺一波錢、積一批庫存”的循環中。不少工廠主將其形容為“一季押錯款，三年都白干”。

白小T創始人張勇也曾提到：“服裝品牌的加價倍率通常不低于3.5倍，正常是5倍，好的品牌能做到8倍，奢侈品甚至能做到20-30倍。為什么這么高的倍率下，凈利潤不高呢？因為有巨大的庫存。”

其二是低效率之痛。在傳統工廠里，原料管理、產能匹配、生產流程等多數都依賴人工、依靠Excel、郵件等傳統方式進行，小小一個錯誤就會帶來大量資源和產品的浪費。

謝雙濤也自述稱：“以前只知道搞生產。但車間現場、倉庫經常堆放地亂七八糟，輔料隨意放置，缺乏分類管理，導致很多東西不好找到，時間效率低的同時，也容易造成浪費。”

其三是技能人才適配之痛。中小工廠老板缺乏持續發展的規劃和管理能力，行業已有從業人員缺乏體系化技能培訓，具備差異化產品競爭力優勢的復合型技能人才短缺，且以前的粗放式的管理水平和工作環境對年輕人的吸引力不足，人才結構正在逐步老齡化；而技能院校的教學容易與如今的產業環境脫鉤，畢業生的技能水平不足……人才培養和就業問題成為制約行業可持續發展的一體兩面。

打怪升級

面對“三大痛點”造成的結構性壓力，傳統服裝制造業正處于轉型升級的關鍵瓶頸期。繼傳統時尚以及Zara所代表的數字時尚之后，正在推動行業進入“按需時尚”的SHEIN，向產業分享了自己的“工具箱”，這里面取出來的不再是簡單的扳手與螺絲，而是一整套賦能式“制造業武器譜”。

在其加持下，供應鏈開啟了“打怪升級”之路。

數據顯示，自2023年上半年宣布5年內投入5億元深化供應商賦能工作以來，截至今年一季度，SHEIN已累計投入資金2.6億元，圍繞技術創新、培訓支持、工廠擴建、社區公益服務等方面持續賦能供應商。SHEIN還另外投入資金，加大了包括屋頂光伏、能效提升等綠色減碳項目在供應商群體中的持續推進，以“4+1”賦能體系全面賦能供應商，從而助力產業的精益化、數智化、綠色化綜合能力提升。

如今，東莞虎門鎮的服裝廠老板鄭文、陳曼夫婦聚焦中東市場，通過挑戰工藝復雜的優雅輕奢風格女裝，找到了一條技術含量較高的差異化競爭路線來。但實際上，對于傳統的服裝廠而言，常規款式尚且庫存高企，復雜工藝和款式的服裝，以其面料的個性化、定制化等原因，注定代表著更高的成本和庫存風險，以及更高的技術難度和管理挑戰。 

別人眼中的挑戰，卻成為了這家“夫妻檔”眼中的機會。“越難的款式，越喜歡去鉆研”，他們的服裝廠在這種高難度經營中如魚得水。 

“最主要的還是SHEIN的賦能給了我底氣。”陳曼的“軸勁兒”在SHEIN的經營賦能下化為競爭力。在SHEIN所推動的“按需時尚”模式中，陳曼夫婦得以從小量的首單進行試水，再通過實時的市場反饋備貨調整產量，從源頭上破解了行業的“高庫存”頑疾。

相比傳統訂單動輒半年的生產周期，SHEIN的“小單快反”模式下及時、準確跟進時尚趨勢，能加快款式更新，持續為消費者帶來新鮮感。同時，從源頭減少浪費的優勢，保障了產品的高性價比優勢，讓普通人曾經難以企及的時尚之美走向大眾，真正實現讓“人人盡享時尚之美”。

“給錢快，返單多”，陳曼認為這也是他們能夠很快打開局面的核心原因，“SHEIN給我們給錢快，我們就給我們的上游供應商結款也快，他們都很愿意跟我們進行個性化定制的合作。”

為提高供應鏈的生產效率， SHEIN將其持續更新迭代的數字化系統免費提供給供應商使用，從接單、生產、倉儲、物流……供應商在整個產業鏈都能實現數字化，為及時響應市場需求奠定了基礎。

SHEIN甚至還直接投入億元資金對供應商工廠進行擴建改造。截至今年一季度，SHEIN已幫助210多家合作供應商工廠近52萬平方米的廠房實現了升級改造，受益人數超3.3萬人。

位于廣州的瑜伽服供應商潘宇，在2023年底搬遷至目前的廠房生產，按照SHEIN標準化廠房標準建設，其中SHEIN提供補貼超過整體裝修費用的四成。“這是天上掉餡餅的好事”，潘宇形容道。據其介紹，在和SHEIN合作之后，通過精益生產和5S管理的賦能，工廠明顯發生變化，一是以往“連下腳的地方都沒有”的車間物資隨意性擺放等粗放式管理問題得到顯著改善，減少了浪費；二是通過數字化管理，比如以往的配輔料損耗大幅降低。

2023年，SHEIN建立首個服裝制造創新研究中心，持續輸出柔性供應鏈標準并探索服裝制造前沿技術，為供應商及產業數字化和精益化升級提供技術、研發、工具等支持，同時兼顧供應鏈人才培養。在工具側，SHEIN創新上千件的精益工具交付給供應商使用：讓手套縫線圓順的智能生產模板、能輕松標準化實現V領居中縫制的“人字車”輔助工具、會巧妙保護面料表層秀珠的壓腳工具……

在設備側，以SHEIN向行業內推廣的自動化裁床設備、模板機設備等為例，在提高生產效率、提升產品品質的同時，還改善了生產環境，并以標準化生產降低了技術門檻，讓“會操作電腦就會縫紉”，從而吸引了更多年輕人才的加入。

在人才側，SHEIN會從經營管理、企劃開發、生產排單、運營備貨到質量管理等多方面，持續對供應商進行賦能培訓，為行業持續培養輸送優秀的技能人才和管理人才。兩年來累計組織培訓已達上千場，2024年開展了近60期人才認證考核、10場職業技能等級認定；僅今年一季度就開展供應商賦能培訓近百場，供應商參與培訓超5300次。 同時，SHEIN還在持續深化產教融合、推動校企合作，從而促進學生技能的提升和未來實現更高質量的就業。

另外，通過供應商工廠食堂、宿舍以及多功能室的升級改造，以及為暫時性經濟困難的供應商員工家庭提供資金幫扶的“聚星光”、為供應商員工子女提供免費的照看等服務的“兒童之家”、供應商員工家庭暑期夏令營等項目，SHEIN還推出了旨在提升供應商社區員工幸福感的一系列公益項目。

從庫存到效率、人才，SHEIN式賦能機制下的“按需時尚”時代，讓困擾傳統行業的“三大痛點”正在被瓦解。

“SHEIN是在很用心地培養我們，教我們通過數字工具看市場對產品的反饋，分析消費者的需求，也會叫我們的員工去做各種技能培訓。”鄭文對此深有感慨。2024年的銷售額翻了一番，鄭文、陳曼夫妻也新增加了一倍的人手來匹配生產。2025年的中東齋月電商促銷季中，鄭文工廠的銷量就一度火爆到了一直斷碼，春節假期剛過，他們就開始增加人手。今年3月，他們新建的第二個工廠也投入運營。

生意之外

“讓原本不具備智能制造能力的單一企業加速數智化轉型，讓小單快反模式真正落地。” 在清華大學戰略新興產業研究中心副主任胡麒牧看來，推動上下游全鏈路效率提升，推動更大范圍的產業協同，形成更有韌性的產業生態，SHEIN“實際已經變成一個服裝產業鏈的賦能平臺”。

在重構產業邏輯之外，這場靜默的變革，正以具象化的方式改寫時尚制造的基因：它應該是一條供應鏈上下游每個環節的良性運轉，在推動共建清潔、美麗、可持續的世界過程中，賦予產業鏈上每個平凡的勞動以更長遠的意義和價值，讓縫紉機的每一次轉動都獲得有尊嚴的回響。

就在近日，SHEIN宣布其2050年凈零排放目標，以及近期、長期科學減排目標獲SBTi（科學碳目標倡議組織）批準。在這個定位下，SHEIN其實顛覆了傳統時尚制造的產業思維，從傳統的單向下訂單的“甩手掌柜”模式，變成了共建生態圈。

為此，SHEIN還積極地向“產業無人區”處探索。

一方面，技術創新邁向產業鏈深處。

如SHEIN正通過數碼冷轉移印花技術改變牛仔服裝的生產方式，持續促進行業的數字化、綠色化轉型。

數據顯示，SHEIN 2024年采用數碼冷轉印工藝生產牛仔服裝約38萬件，比2023年同比增加了90%。按照必維國際檢驗集團（BV）2023年驗證報告中的節水量驗證結果來計算，這相當于，自數碼冷轉印工藝推出以來，截至2024年底已節水近2萬噸。

就在今年，SHEIN宣布聯合行業頭部高校東華大學研發推出新一代聚酯中聚體循環利用解決方案，這項創新的工藝可以擴大回收材料的范圍，包括廢舊紡織材料與PET瓶等消費前和消費后的滌綸材料，這為原料采購提供了更大的靈活性，同時降低成本并提升效率；另一項值得一提的創新進展是，SHEIN與功能化學和新材料科技領先企業傳化化學成立聯合實驗室，將重點關注印染加工的數字化、智能化、綠色低碳升級，以及新型功能面料、成衣產品的研發等。

另一方面，SHEIN還通過直接賦能聯動產業鏈上下游供應商進行綠色化改造。

“以前沒有意識到，工廠綠色減碳帶來的能效提升，最終還會帶來在員工收入和人才招聘方面的良性反饋。” 近年來，SHEIN與國內外機構和專家合作，開發了包括“屋頂光伏”“清潔始于設計”“供應商能效領航者”“供應商標準化工廠節能融合”等一系列針對供應商的節能減排項目。

從佛山的印染廠到廣州、中山的制衣廠，SHEIN的上下游供應商們，正通過SHEIN所推出的一系列供應商能效提升項目，而獲得更加可持續的良性增長。

SHEIN還持續在自營設施和供應商群體中推廣屋頂光伏安裝和可再生能源的使用。從數據來看，2024年全年，SHEIN通過國內倉儲園區和在供應商工廠中使用的光伏電量合計超6500萬度，同比增長150%。這相當于上萬戶普通家庭一整年的用電量，也相當于減碳超3.5萬噸。

最后

這場由SHEIN“按需時尚”驅動的“供應鏈變革”，早已超越了商業改造的范疇。

深圳市跨境電子商務協會執行會長王馨表示：

這些嘗試也在見證：真正的可持續時尚，在于每一臺縫紉機的轉動和每一位產業工人的發展得到了真正的尊重和賦能，一件衣服所帶來的時尚之美的旅程也因此有了溫度。